单晶高温合金空心叶片是航空发动机的重要部件，其内腔结构是通过陶瓷型芯制备的。随着航空发动机推重比的提高，型芯结构越来越复杂，传统制备工艺受限，光固化3D打印陶瓷型芯技术为复杂型芯的制备提供了一种可行方案。为了改善光固化3D打印陶瓷型芯因台阶效应导致的表面粗糙度较大的问题，本研究利用固含量体积分数63%的硅基型芯浆料进行光固化3D打印型芯制备，并对型芯素坯进行了1100 ℃至1300 ℃的烧结，对烧成的硅基陶瓷型芯进行微观结构、元素分布、相组成和型芯打印面和打印堆积方向的表面形貌和粗糙度的分析。研究发现型芯打印面较为平整，无明显表面缺陷，1100、1200和1300 ℃烧结型芯的打印面粗糙度分别为1.83、1.24和1.44 μm；片层堆积方向的表面有片层结构特征，片层间有微裂纹出现，1200 ℃以上烧结的型芯表面粗糙度达到空心叶片使用要求(R_(a)≤2.0 μm)。结果表明不同烧结温度影响型芯烧结过程中的液相含量、莫来石生成量、莫来石生成形态和颗粒间玻璃相的分布，从而对光固化3D打印硅基陶瓷型芯的表面粗糙度产生明显影响。光固化3D打印陶瓷型芯技术结合烧结工艺能制备出表面粗糙度完全达到先进空心叶片用硅基陶瓷型芯的表面要求。